非エンジニアが持つべき発注者視点
新規事業でWEBサイトやアプリを新たに立ち上げる、開発を外部へ委託するといった機会が様々な業界において増えているのではないでしょうか。 そのような中で、非エンジニアの発注者がどのように依頼したら良いのかわからない、エンジニアとなかなかスムーズにコミュニケーションが進まない、といった場面に直面することも多いようです。そのような場面で双方がどのようなことを考えているのか、背景の状況を理解し、よりスムーズにプロジェクトを進めるためのコツを、株式会社Dive into Codeの野呂氏にお話し頂きます。
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より理解を深め、他のユーザーとつながりましょう。
44人の振り返り
globis_vv
人事・労務・法務
机上の理論も重要ですが、現場においてはミオさんのコメントの「熱意とチームワーク」が出発点だと思います。
eddie007
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます
70sp1208
その他
トヨタ生産方式は、言葉では聞いたことがあるが、内容が奥深いものがあった。以前、工場の検査部門に従事していたことがあるが、部品や仕掛品が通路まであふれて、部署間で喧嘩が絶えなかった。ここまで普及するには、相当の努力があったと思う。自社にもこういった考えが普及すればよいと思う。
ozawa_h
IT・WEB・エンジニア
物を生産する工場だけではなく、トヨタ生産方式はソフトウエア開発の基本でもあります。アプリケーション・ソフトウエア開発は重要が変動するので無駄が発生する傾向があります。最終的に顧客様に納品するソフトウエア及びサービス以外にプロジェクト管理と名を付けて無駄の作業を発生させる場合を見かける。アジャイル開発はこのような無駄を省いて最終的に顧客様が満足するソフトウエア／サービスに集中するための仕組みです。
本ビデオの説明の仕方が分かりやすく、説明の仕方の勉強になりました。
llasu_ito_0502
人事・労務・法務
トヨタ生産方式は、色々と本や、ネットで見て、知って、学んだつもりでしたが、工場系をここまで、詳しく、分かり易く見るコトが出来たのは、初めてでした。今まで、自分のやっていたのは、上っ面だけだったのが分かりました。神髄に深く入り込まない、とダメですね。とても学びになりましたが、テストをいっぱい間違えましたので、再度見て、しっかりと復習して、自分の手の内に入れたいと、思います。学び続けるのは、大事ですね。起業を考えているので、こういう原理、原則はしっかりと学びたい、と思います。メーカーで働いていますが、やはり何でも”トヨタに学べ”、だと思います。ありがとうございます。感謝。
okudaman
マーケティング
トヨタ生産方式を学ぶことで、現在担当している検品ツールの改善による省力化を行っても、省人化を行う事はできないというので現場のニーズに合わないというコメントを正しく理解することができました。
sphsph
メーカー技術・研究・開発
普通に行っている活動ですが、しっかりと成果を出すにはそれなりに工夫が必要です。
あくまで前向きに取り組む。
stani
専門職
カイゼン意識が高まった。実践にムダを省く働きを行いたい。
haruka_san
販売・サービス・事務
トヨタ方式のことは知っていたが、何の目的のために行うのか、どの工程で何をするのかは知らなかった。会社から作業工程の見直しがあった際には理由と目的を明確化した上で、現場社員に伝える必要があると感じました。
aqueous
メーカー技術・研究・開発
在庫が腐らないものなら管理しやすいかも。
saya-ken
販売・サービス・事務
初級編とはいえトヨタ生産方式の奥の深さが大変良く分かりました。引き続き勉強を続けたいと思います。
muramatsu-a
人事・労務・法務
ムダの排除一つとっても、様々な考え方がある事を学びました。
tetsuya-oba
メーカー技術・研究・開発
付加価値の有無と無駄の関係、JITには後工程の平準化が前提であること、トヨタ生産方式の原理原則は、仕事の進め方の基本でもあることがわかる。適用先は生産に限らないので、この考え方をプロジェクト管理に適用していく。
dia44
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式の活用により様々な効率的な付加価値を生む仕事を行うことが見込まれます。
m7sugiura
営業
行動に付加価値があるかを見極めなければ無駄が発生してしまう
1623koma
人事・労務・法務
人員面では、繁忙月以外は基本的には残業が無い状態を目指さなければならない。それが可能となる設備や人数を整えることが真っ当な投資と考えます。そう考えなければ、36協定の特別条項とも整合性がつかなくなる。
kawatada
経営・経営企画
トヨタ生産方式は、常に無駄や無理を解消し、そのプロセスの最善を追求していくことが、付加価値の高い製品を生産できる所以であると感じました。日常においても、プロセスの最善化\に結び付くように行動してみたいと思いました。
pagupagu
営業
効率性などが重要であるが当然、品質も維持が必要
k_yuna
販売・サービス・事務
大変勉強になりました。
mmym0214
その他
ジャストインタイムで生産するためには、まずは量の平準化と種類の平準化を行うことが重要だと思った。
また動きと働きの違い、稼働率と可動率の違いも理解できた。
shimoosako
人事・労務・法務
人の使い方や配置に無駄がないかを再確認します。
fufufufufu
販売・サービス・事務
後工程が部品を受取に行くなど、当然と思っていた流れとは違う流れにすることで、大きな改善につながることがわかり参考になった。
75475
メーカー技術・研究・開発
カンバン方式のような優れたシステムをそのまま導入できるか判断は難しいが、考え方は意識して改善できるので、業務内で取り組める範囲で活かしていきたい。
sakiyam2
IT・WEB・エンジニア
これらを徹底して行うのは非常にハードルが高いと感じた。働きと動きの違いは少々耳の痛い内容であった。まずはムダを省くための視点を活用していきたい。
pl7520
メーカー技術・研究・開発
経営と現場で指標が異なることをよく理解して行き違いを少なくしていきたいです
toshi4ujp
経営・経営企画
トヨタ生産方式の基礎的な解説を学びました。やはり本を読むよりも頭に入りやすいと感じた次第です。次のステップアップ編を楽しみにしています。
anonimous
専門職
トップダウンの改善のイメージがよく分かった。
トップに学習させ、主導させるにはどうしたらよいのだろうか。
iwaotoko
販売・サービス・事務
カンバンを初めてちゃんと理解しました。
ka_ka_ka
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式に見習い稼働率を上げる。見かけの効率ではなく、実際の効率を上げることが重要。
lowena
その他
付加価値を見出せるよう，無駄をなくして行動したい。
hr-sakai
その他
とても効率的な考え方である。当然、部品供給の協力会社も同様の方式を行っていると思う。
hashi-yuki
その他
現場を効率よく稼働させる為に必要な考え方を改めて認識する事が出来た。現状の安定に満足すると競争力が低下してしまうので、無理、無駄を省き、設備の安定化やマルチスキル化を行って省人化を目指す必要性を感じた
akjs
専門職
現場パトロールは付加価値がついているのかな
ogiwara_takashi
資材・購買・物流
今まで稼働率は現場の指標と思っていました。それにより稼働率向上が主となりつつあり、講義を受けて正しい意味を学びました。また可動率についてはお恥ずかしい話し初耳でした。稼働率・可動率の違いをより理解して今後に繋げていきたい。
机上の理論がその時々において「喧嘩」のタネになることもあり、メンバーの理解と熱意で同じ方向性に向かっていく事の必要性・労力が必要と思う。
masa-satou
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式はあくまでもコスト削減の手段であって、JITやカンバン方式が目的化しないように注意しよう。
higucci
資材・購買・物流
必要なものを必要なときに必要なだけ作ることを目的にして管理する
512177
資材・購買・物流
無駄な在庫を持たないことに重点を置いている
matsumi1971
クリエイティブ
省力化だけで満足せず、小人化につなげ発想は学びとなった。確かにたとえ0.1人分でも仕事が残ってしまえば、その人をラインから抜けずに収益に結びつかないし、生産増減に応じて、人員を変動させることができる変幻自在なラインは理想だと思った。また小人化ライン構築のためには、標準作業の構築、マルチスキル人材の育成、柔軟なレイアウト、そして諦めず知恵を出すことが大切なことも理解した。
koji_wada
マーケティング
トヨタの強みはこの100年にわたって培ってきた現場力にあると感じました。生産現場の課題やソリューションを言語化して誰でも扱えるようにしていること、それを日本全体のためにオープンにしていることが素晴らしいと思いました。参考にしたい。
e-yanaoka
メーカー技術・研究・開発
ある程度は理解していたので、再確認の動画となった。
実際の改善に繋げるとなると、在庫を持ちたがる管理部門と、無駄な在庫管理をする製造部門との調整が難しい。
特に、コロナ禍や震災などでも、部品在庫が有ったが故に生産が繋げられたのもある。
過剰な在庫は駄目だが、必要分の在庫は必要とも感じている。
とは言えども、当社の在庫は多すぎる…。
kohei-nakakubo
営業
製造の現場だけでなくサービス提供の現場でもサービス提供の流れ、工程を考え活用できそう。
yasu_ichi
メーカー技術・研究・開発
トヨタ生産方式を実践する事で、生産性が飛躍的に向上できると思います。
使いながら改善していきたいと思います。
f_ishi1972
その他
改善及び、無駄の摘み取りなど、日々の取組が大事
takedamunekazu
専門職
カンバン
ようやく
我が医療現場にも
進出してきました^_^